Együttműködésben a robot és az ember a Suzuki gyárban
2017.12.18
A három éve indult, több lépcsős gyártásfejlesztés eredményeképpen hamarosan még biztonságosabb, a legfejlettebb technológiai, piaci és környezetvédelmi elvárásoknak megfelelő autók gördülnek ki az esztergomi Suzuki-gyárból. Annak érdekében, hogy a vállalat zöldebbé és költséghatékonyabbá tegye az autózást, többek között az alkatrészgyártáshoz szükséges polimerek új összetételének fejlesztésén dolgozik, illetve jelentősen modernizálta logisztikai rendszerét, és intelligenssé tette hegesztési hálózatát. A projekt eredményes megvalósítása több mint 100 szakember összehangolt munkájával érhető el.A Suzuki Motor Corporation alapítója, Michio Suzuki tudta, mire vágynak a vásárlók. A vállalat száz évvel ezelőtt még szövőgépeket gyártott, ma, a mobilitás korában pedig biztonságos autókat állít elő. A szemlélet, miszerint az ügyfelek igényeire koncentrálva hozzanak létre értékes termékeket, azóta is a Suzuki család jelmondata. Ezt a szellemiséget követi ma is a vállalat valamennyi munkatársa világszerte. Ennek megfelelően a Magyar Suzuki Zrt. újító vállalatként arra törekszik, hogy elérhető áron kínáljon izgalmas és innovatív autókat. Az ennek érdekében folytatott folyamatos korszerűsítésben ért most fontos mérföldkőhöz a vállalat 2016 szeptemberében indult, átfogó kutatási-fejlesztési projektje.
A Magyar Suzuki Zrt. vezette konzorciumi együttműködésben a Bay Zoltán Alkalmazott Kutatási Közhasznú Nonprofit Kft, a PEMÜ Műanyagipari Zrt. és a Pázmány Péter Katolikus Egyetem Információs Technológiai és Bionikai Kara vesz részt, összesen több mint 100 szakember bevonásával.
„Gyártástechnológiai fejlesztésünk újabb fontos szakaszához ért. Máris jelentős eredményeket sikerült elérnünk az innovációban, így a jövőben az igényeket még inkább kielégítő autókat kínálhatunk vásárlóinknak. A digitalizációnak köszönhetően a japán anyavállalat tervezőasztalairól hamarabb kerülnek az autók a hazai tömeggyártásba, ezáltal felgyorsítva az új modellek bevezetését a magyar piacra” – mondta a finisbe ért fejlesztések kapcsán Dr. Urbán László, a vállalat vezérigazgató-helyettese.
A változó piaci igények és hatósági előírások hatására az autómodellek gyakran változnak, az új gépjárműmodellek fejlesztési ciklusa jelentősen lerövidül, ezért az eddiginél rugalmasabb raktározási rendszerre van szükség. Az innovációs projekt keretében a Suzuki digitalizálta belső alkatrész ellátási rendszerét, mely alkalmas arra, hogy azonnal megjelenítse az anyagmozgással és készletekkel kapcsolatos visszajelzéseket, ezzel is javítva a hatékonyságot és csökkentve az emberi tévedéseken alapuló hibák lehetőségét. A vállalat a raktári folyamatok modernizálásával támogatja a gyáron belüli teljes elektronikus termékkövetést, a szerelőüzem alkatrész-ellátási folyamatait pedig egy speciális, anyagáramlást szimuláló szoftverrel optimalizálja.
A projekt keretében a vállalat megvalósította a ponthegesztési folyamat nyomon követéséhez a hegesztőrobotok hálózatba kapcsolását, illetve olyan kommunikációs hálózatot épített ki, amely képes a strukturált adatfeldolgozásra. Az innovatív rendszer felgyorsítja az új modellek bevezetését azáltal, hogy a karosszéria-elemek ponthegesztéseinek eddigi manuális ellenőrzését szoftveres ellenőrzéssel váltja fel, és kapcsolatot teremt a 3D-s modellek, valamint a valóságos karosszériák ponthegesztési koordinátái között. A fejlesztés lehetővé teszi a robotokból kinyerhető információk értékelését, így a gyártási idő rövidülése mellett hamarabb ki lehet szűrni az esetleges hibákat, meghibásodásokat, így a karbantartás is tervezhetővé válik.
